汽车座椅用海绵制造工艺

      座椅用海绵一般采用发泡机模塑成型工艺。

　　发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。低压发泡机是把A组分（异氰酸脂）和B组分（多元醇 + 发泡剂 + 催化剂 + 其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。高压发泡机是A,B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，但设备投资较高。

　　座椅海绵模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。

　　热流花工艺是把A、B两种组分浇入模具后，需在160°以上温度下硫化10-14min，模具冷却后脱模即得制作。由150-250°的热风炉提供热能，在模内进行聚合、发泡、硬化等工序，完成一个周期（包括脱模时间）约10-15min。

　　这种工艺需要把模具反复加热和冷却，工业上多采用金属模具，铝合金模尤其适宜。同时需采用大型烘道，因此耗能大。而且金属模具具有优良的导热性能，不易变形和清洗方便。由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性，为了便于制品脱模，通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用长效期脱模剂，如各种硅、氟树脂。

　　在热硫化模压工艺中，为得到满意的模塑制品，必须采用有效的硫化条件。通常在发泡结束之后，模具必须在1min内迅速加热，以补充模具表面的热量损失。但加热太快易造成泡沫的不温度因素，引起部分塌泡，但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收，易造成粘附在模具表面。如加热太慢，则影响硫化，影响制品的压缩变形性能。加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法，加热后还需在烘道中进行保温。由于上述装置占地面积大，能量损耗客观，目前多采用微波加热。微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高，加热速度快，在模温较低的情况下，物料能迅速硫化，设备紧凑，厂房占地面积少，能量损耗较少。

　　近年来冷硫化模压工艺得到了发展。此法节约能量，生产效率提高，且可以采用廉价的非金属模具，逐渐取代了热硫化工艺。但是，热硫化法利用较廉价的聚醚多元醇可得到具有低密度、高伸长率、压缩永久变形小的制品。因此在日本和欧洲仍有很多公司用热硫化法生产汽车座椅垫，尤其是靠垫和后排座的泡沫垫。